金属零部件在制造过程中难免会附着各类污垢，主要有：加工过程中沾染的润滑剂、切削油剂、热处理后的残盐、搬运和检验过程中接触的手汗、各工序间散落的尘土以及残留或污染了的防锈油脂等，这些污垢会影响产品的精度和使用性能，必须加以清洗。
金属清洗工艺，目前主要有超声波清洗、浸泡清洗、溶剂蒸汽清洗、电解清洗、高压水射流清洗、气相清洗等，其中以超声波清洗和喷射清洗最为普遍。

1、超声波清洗
有效的强化清洗方法，适用于精密清洗要求。优点是操作简单、清洗质量高、清洗速度快、能清洗有空腔和沟槽等形状复杂的零件，易于实现机械化和自动化。缺点是一次性投资较高。超声波清洗利用了超声波在液体中的空化效应。在超声波的作用下，液体分子时而受拉，时而受压，形成一个个微小的空化泡，由于空化泡的内外压力差十分悬殊,空化泡破裂时会产生局部液力冲击波(压力可达几百个大气压),在这种压力下黏附在金属表面的各类污染物会被剥落。同时，在超声场的作用下，清洗液的脉动和搅拌加剧，溶解和乳化加速，从而强化两清洗。

2、喷射清洗
喷射清洗的对象是大型的、不易搬动的或结构决定它不适合浸泡在液槽中时，需要把清洗液喷射或用刷子蘸取的方法使清洗对象表面湿润，然后进行清洗和冲洗，此即喷射清洗。
3、浸泡清洗
将清洗对象放在清洗液中浸泡、湿润而洗净，属湿式清洗。
4、溶剂蒸汽清洗
利用有机溶剂进行清洗的方法。
5、电解清洗和高压水射流清洗
利用电解作用将金属表面的污垢去除的清洗方式。高压水射流清洗与传统清洗相比，前者不会损伤被清洗物的基体，而且除锈、除漆及加工遗留的毛刺。
机械零部件设备长期使用会不可避免的使零部件上沾有油污、污渍。金属零件上的油污一般为油脂、尘土、铁锈等混合而成的粘附物，通常难以被水稀释溶解。为了使设备能够高效运行，保证机械零部件的加工工艺，所以需要使用专业的金属油污清洗剂，那么如何才能既高效安全又经济方便的进行清洗呢？
1、根据所清洗的金属表面物质做出选择：
机械零部件和大型金属设备的清洗方法不同，所使用溶剂也有所不同。一般来说，清洗零部件使用溶剂型金属清洗剂，清洗大型金属设备使用水基型金属清洗剂。
2、如何选用水基类金属表面清洗剂和溶剂类金属表面清洗剂：
如果清洗的金属工件要求挥发快，且具有防锈的要求即可考虑选用溶剂型清洗剂。如果想要节省成本，可以考虑使用水基型清洗剂，在稀释后开始清洗。
3、采用的清洗工艺：
如果采用超声波或喷淋清洗时，一般选用低泡型的超声波清洗剂；电解清洗时用专门的电解清洗剂；人工擦洗或蒸汽清洗则使用溶剂型清洗剂。
4、使用金属表面油污清洗剂是否一定要防锈：
除了一些需要长时间工作的设备及精密零部件以外，其他绝大部分的设备是没有防锈的必要的。所以说大多数企业都选择综合清洗成本较低、不带防锈功能的水基型金属清洗剂。
5、溶剂型金属清洗剂和生产工艺流程的结合：
如果其防锈效果不够理想的话，可以考虑增加一个清洗槽并在槽中加入防锈剂，将金属工件在槽中过一遍，就能达到理想的防锈效果，防锈剂消耗量很少，不会增加太多的成本。
随着工业化的高速发展，使用者对金属零部件的要求越来越高。许多金属部件的加工越来越机械化，对产品的保养有着很高的要求。如何清洗金属零部件上的污垢则是瑞宝清洗剂厂家最关心的问题，也是金属进行后续加工操作前必须要做的去油污处理，避免因油污影响后续焊接、喷漆等工艺。

0 引言
缩孔是涂装中经常发生的涂膜弊病，其主要原因是涂层内存在比涂料表面张力低的杂质，涂料在表面张力差的作用下向两边收缩后出现的涂层凹陷状缺陷。缩孔处的涂膜不平整，其完整性被破坏，外观质量下降；而打磨返修无法消除，需要补漆，严重时甚至需要回线返喷，造成生产效率下降、成本上涨等问题。笔者结合某涂装生产现场缩孔的改善，对材料、工艺和设备等相关项进行排查确认，查出涂装缩孔的主要影响因素，并制定出相应对策。
1 现状描述
笔者所在涂装生产线缩孔不良率持续升高，生产班组抱怨极大，要求尽快改善。经过现场缺陷观察，大部分缩孔呈单点出现，显微镜下底层完好，且无可视异物。统计一段时间内缩孔颜色分布，结果见各颜色缩孔发生率有一定差别，但整体都处于高位。

为进一步锁定缩孔发生的涂层和工位，进行缩孔分段跟踪：分别在烘干出口统计色漆层缩孔位置；在喷漆检查站统计缩孔数量和位置。分析跟踪结果，发现色漆缩孔位置与干膜缩孔位置对应不上，湿膜检出的缩孔数量与干膜相同，但缩孔凹陷程度减轻。由此可以判断缩孔发生在湿漆位置，主要产生在喷涂段。
2 缩孔因素排查验证
为解决缩孔问题，组建改善团队，并利用头脑风暴汇总缩孔产生原因，经过反复论证，排除机器异常、底材异常等干扰项，将缩孔产生的可能原因缩小到6零点方面：
1）加料环节污染——过滤袋；
2）气源污染——压缩空气洁净度不足；
3）涂料影响——涂料受污染；
4）烘干污染——粘尘剂污染；
5）空调系统影响；
6）烘干炉强冷影响。
2.1 过滤袋污染验证
取8个过滤袋，每2个为一组，分别浸泡在涂料、稀释剂、助剂和固化剂中。在浸泡4小时和24小时后，取上述材料调漆，喷涂到黑色湿膜板上，均未出现缩孔，判断过滤袋不会污染涂料，不会造成缩孔。

2.2 压缩空气污染验证
检查压缩空气管路，发现透明气管内存在液态物质（见图3），拆除软管，缓慢打开气管阀门吹气，并用一次性杯盛接，目视可见液态异物吹出。将此液态异物拌入涂料中，喷板出现缩孔（见图4）。使用验证过无污染的空气吹扫气管路，直至管路内不再吹出液态异物；并用管路末端处排出的气吹板10min，喷漆验证不出现缩孔的情况下，产品涂装缩孔没有得到明显改善，判断空气污染是造成缩孔的可能原因，但并非主要原因。为排除空气对缩孔排查的干扰，提升现场使用的空气品质至工业级高纯度，并在使用前进行气嘴清洁和吹板缩孔验证。
2.3 压缩空气洁净度确认
现场各站使用的压缩空气制备流程为：压缩机压缩（内含出水除油过滤罐）→储气罐→冷干机→吸附式干燥机→空气总管→使用现场。所制得压缩空气至少经过4道除水除油工艺，管路露点测量在-70℃左右，远优于涂料施工要求。为更直观地确认压缩空气品质，使用油蒸气测试各喷漆机的压缩空气含油量，测量结果压缩空气油蒸气含量为0.003mg/m3。满足要求。随机取喷房左边喷漆机压缩空气吹板30min，喷涂后未出现缩孔，判断压缩空气不是造成缩孔的原因。
2.4 涂料受污染的验证
取现场涂料样品与供应商新制备的涂料标准品，送第三方检测机构进行红外分析和气相色谱分析。红外图谱显示：涂料标准样和现场涂料主体树脂部分基本无差异，未见明显其他不同物质；气相色谱显示：涂料标准样和现场涂料无明显差异。故判断缩孔非涂料受污染所导致。
2.5 涂料抗缩孔性能验证
现场开展涂料缩孔验证，验证方法为：用烧杯取一定量的涂料，往烧杯中加入磁子搅拌器，使用锡箔纸盖住烧杯后，将烧杯放在磁力搅拌器上搅拌。搅拌强度以液面出现深度5~10mm漩涡为宜。搅拌4h后，使用小勺子取漩涡表层的涂料，加入相应稀释剂和固化剂后搅匀，装入壶子喷枪喷涂在色漆上，烘烤确认缩孔。分别对不同厂家的涂料开展验证，结果见表2。
图片
试验结果表明，现场使用的A厂家涂料抗缩孔性能不如B厂家。A供应商对涂料展开分析，前期为改善现场问题在涂料内添加的低级性助剂，在使用过程中出现聚集或者富集，导致喷涂后出现局部表面张力不一致，进而引发缩孔。为此，A供应商制作了一批新的涂料，取消了低极性助剂，转换涂料系统内涂料，统计转换前后的涂料缩孔不良率从8.1%降低至2.5%。
2.6 烘干污染
为改善涂料层上的烘房颗粒，前期在烘干炉升温段和保温段壁板涂布有黏性粘尘剂。粘尘剂涂布前做相应缩孔验证，缩孔试验方法是将粘尘剂涂在铁板上，和喷涂的验板一同放入烘炉内90℃烘烤15min，再将试板喷涂涂料，观察湿膜无缩孔；将喷涂涂料后的试板放入烘炉中，150℃烘烤30min后取出，确认干膜也无缩孔。笔者现场确认发现，由于粘尘剂涂布量偏大，在受热后流淌到出风口位置，可能会被吹到产品表面形成缩孔。为验证粘尘剂的影响，笔者安排保洁人员在停线后，使用刮刀清除壁板粘尘剂，再用溶剂擦拭防止粘尘剂残留。对比粘尘剂去除前后，缩孔发生率并无改变，判断非粘尘剂影响。
2.7 送风空调污染
在检查喷房送风空调时发现，涂料循环风空调室体内结漆严重，地面有明显的漆渣和积水，出风段过滤器手触潮湿。仔细检查发现积水表面已经黄变，且表面存在发霉迹象；过滤器安装框架上存在明显的发霉，过滤器上也有黑色的霉斑印记。与设备专家沟通，涂料循环风空调是将喷房送风到喷房，由于现场使用的是水旋吸附除漆雾，回风湿度普遍偏高，经过降温除湿后空气中水分减少，再经过换热器加热，空气相对温度降低，后续不应该再出现凝水，即加热段后的地面不应出现积水。安排清理涂料循环风空调地板积水、室体漆渣后，涂料缩孔发生概率明显降低，涂料缩孔补漆率也从1.41%降低到0.44%，可以确定涂料循环风污染是缩孔的主要原因。由于漆渣已经干结固化，如漆渣造成缩孔，缩孔中应有异物，与现场缩孔形态不符 ，因此缩孔应是空调积水和发霉导致。联合设备对发霉原因展开调查，发现换热器水管存在漏水现象，判断是漏水造成空气湿度增加和地面积水，空气湿度增加导致过滤器潮湿，积水的地面长时间未清理、过滤器长期潮湿导致发霉。
2.8 烘干强冷凝水

调查过程中还发现烘干强冷壁板出现水珠凝结，强冷循环风空调室体和风道内有水珠凝结。保洁人员在停产后清理强冷壁板和空调室体凝水，由于缺少专业工具未能对风道进行清理，涂料缩孔补漆率也有少量下降。
3 对策措施
归纳总结验证结果，可以得出本次涂料缩孔的主要原因为：涂料助剂影响、涂料循环风污染和烘干强冷凝水，分别针对这三个原因制定对策。
3.1 涂料助剂影响
供应商调整涂料配方，取消已确认的低极性助剂添加，并在后续添加其他助剂前，按照缩孔验证方法强化验证，搅拌4小时、24小时两次取样喷板都无缩孔才能使用。
3.2 空调积水改善
由于换热器水管关阀拆开维修，临时安排保洁人员每日停线后清理循环风空调积水；并通过车间立项，在长假期时对换热器进行整体换新。为防止后续再出现积水、长菌等问题，保洁公司定期开展循环风空调保洁，清理2m以下室体漆渣、积水。每月检查各工位空调脏污情况，出现异常及时汇报处置。
3.3 烘干凝水
烘干强冷未设置除湿设备，无法从设备保障上杜绝凝水，只能安排保洁公司做烘干炉保洁时重点清理强冷壁板和空调的凝水，后续再通过设备改善进行消除。
4 结语
缩孔是影响涂装质量的缺陷之一，直接原因是涂层在表面张力差的作用下收缩导致。但影响涂层表面张力差的因素众多，且难以简单快速地判别，导致缩孔发生后的调查和改善极为艰难。因此，缩孔重在预防，生产建线、材料导入和日常维护，针对每一个项目每一个细节落实缩孔监控要点，且了以贯之地执行落地，才能从根本上减少缩孔对涂装的影响。

为了验证它的清洁效果，品牌方直接将3台洗衣机、脏的洗衣机滚筒切片等试验工具搬到了现场。
洗衣机内筒的切片
上面这三块，是品牌方特意买了一台二手洗衣机，将不锈钢内筒切成了相同大小的切片，用来演示（以上均为真实污渍）。
切片上的污渍
目测，这台洗衣机至少三五年没有洗过，污垢几乎布满了筒壁，就算用上刷子，估计也要刷上好半天。
布置好三台小型洗衣机，从左到右，分别是：
清水洗涤、“每渍每克”老款泡腾片洗涤、“每渍每克”第三代清洗剂洗涤。
洗涤时间1小时。
注：因为迷你洗衣机体积较小，这次只洗了切片下半部分。
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洗了半小时后，可以明显看到筒内悬浮着很多细小的碎屑，这些便是洗下来的污渍碎片。
一个小时以后……对比一下三个洗涤效果。
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清水洗涤效果
清水洗涤的，变化不大，污渍还是很顽强地粘附在上面。
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每渍每克老款泡腾片洗涤效果
“每渍每克”老款泡腾片洗涤的，效果还行，洗掉了不少大块污渍，不过底部不是很厚的污渍反而没有洗掉，给它打70分。
每渍每克洗涤效果
用这次第三代清洗剂的，刚拿出来就有点被闪到了，除了小部分地方还没有完全洗净，其他地方就像刚抛光一样，锃亮锃亮，清洁力90分。
洗涤前
洗涤后

再来回顾下前后对比。
清水洗几乎没有变化，用老款泡腾片的洗掉了大半，第三代清洗剂虽然没有100%洗净，但是效果已经非常棒了。
而且这只是一个小时的洗涤效果，如果你家的洗衣机太久没有洗过，那么多洗几次，基本就能洗干净。
每渍每克第三代洗涤前后实拍图
拉近看一看，效果着实让人称赞，这甚至比我用刷子一点点刷还要干净。
不用拆洗衣机，不用花半天时间去浸泡，能达到如此效果，还能说什么。
洗涤后的水，没有漂浮大量的污渍碎屑，不用中途拿个网兜去捞脏。
这是因为，它将污渍溶解成了很小的微粒，溶于水中。排水时，污渍会直接跟着水流排出洗衣机。
原来家里的洗衣机这么脏！！！（视觉冲击预警）

有些农药水洗不掉，但清洗剂可以
事实是，用果蔬清洗剂去除农药残留，效果确实比只用清水洗好。

因为，农药中的有些成分是不溶于水的。如广泛运用于各种杀虫剂、除草剂的有机磷，大众熟知的敌百虫、敌敌畏中就有它。
就跟我们平时洗碗一样，如果碗盘很油腻，光用清水，冲不走牢牢附着在上面的油脂，需要用洗洁精，把油脂溶解了，再用水冲才行。
果蔬清洗剂也是如此，其中含有一些溶剂，可以将不溶于水的农药溶解在水中，然后随水冲走。
不过，残留有害物质的隐患确实也存在。
所以，使用果蔬清洗剂时要注意，无须把蔬果浸泡太长时间，浸泡后还要用清水冲洗。
去除农药残留，哪家技术强？
对有些家庭来说，特地买果蔬清洗剂，似乎不太划算。民间流传的那些去农药残留方法，管用吗？
对此，东北农业大学植保实验中心的专家做了实验，结果显示，去除农残的效果为——
果蔬清洗剂浸泡>碱水浸泡>淘米水浸泡>清水浸泡>盐水浸泡>清水冲洗。
最让人大跌眼镜的，莫过于：碱水浸泡的效果竟然这么好！用盐水浸泡，竟然还不如清水浸泡！
你没有看错。像有机磷这些种不溶于水的农药成分，碱也可以将其破坏掉。
而盐水虽然公认有杀菌的作用，但农药跟细菌完全不是一回事，所以它对去农药残留其实起不到什么作用。
推荐小苏打水，靠谱又便宜
日本有一种卖得很火的果蔬清洗粉，据说是贝壳粉做的，特别天然。
其实，它的主要成分就是氧化钙，俗名叫生石灰。生石灰溶于水，呈碱性。
同样的碱性溶液，其实还有小苏打呢。
所以啊，哪儿还用专门去海淘日本的果蔬清洗粉。用小苏打，价廉物美！
自制清洗剂如此简单，家庭油污水垢用这个一洗就掉！

配方总结
第一种：面粉+洗衣粉+白醋+白酒=0.5:1:2:3 (勺），加适量水，自制油污清洗剂；
第二种：盐+白醋=1:3（份），不再加水，自制水垢清洗剂，号称“万能清洁液”。

（1）在钢铁制件表面涂上机油、凡士林、油漆或覆盖搪瓷、塑料等耐腐蚀的非金属材料。
（2）用电镀、热镀、喷镀等方法,在钢铁表面镀上一层不易被腐蚀的金属,如锌、锡、铬、镍等。
（3）用化学方法使钢铁表面生成一层细密稳定的氧化膜。如在机器零件、枪炮等钢铁制件表面形成一层细密的黑色四氧化三铁薄膜等.。

3.电化学保护法：利用原电池原理进行金属的保护,设法消除引起电化腐蚀的原电池反应。
4.对腐蚀介质进行处理：消除腐蚀介质,如经常揩净金属器材、在精密仪器中放置干燥剂和在腐蚀介质中加入少量能减慢腐蚀速度的缓蚀剂等.。
5.电化学保护：将被保护的金属作为腐蚀电池的阴极,使其不受到腐蚀,所以也叫阴极保护法.这种方法主要有以下两种：
（1）牺牲阳极保护法：此法是将活泼金属（如锌或锌的合金）连接在被保护的金属上,当发生电化腐蚀时,这种活泼金属作为负极发生氧化反应,因而减小或防止被保护金属的腐蚀。
（2）外加电流保护法：将被保护的金属和电源的负极连接,另选一块能导电的惰性材料接电源正极。通电后,使金属表面产生负电荷（电子）的聚积,因而抑制了金属失电子而达到保护目的。此法主要用于防止在土壤、海水及河水中的金属设备受到腐蚀。
金属表面防锈处理的方法有很多在这里介绍一些常用的方法是比较实惠的，冷镀锌（电镀锌）：大多数标准件采用的是碳钢镀锌。具有优异的环保性能，绝大多数冷镀锌的溶剂和稀释剂内不含毒性大的有机溶剂，而且冷镀锌的工艺也减少了有机溶剂的挥发量，降低干燥能耗，有利于环境保护，但是其缺点是表面镀锌防锈厚度比较薄，容易受损，仿佛效果没有热浸锌好。金属防锈油有许多用于防锈处理性能的实验方法。
QPQ 技术是工件经过盐浴氮碳共渗和盐浴氧化处理以后，再进行抛光和盐浴氧化的复合处理工艺过程。
镀锌板封存防锈,要怎样选择防锈油呢？
润滑油业务员近期接到一些做镀锌板冲切客户的反馈，他们使用水性防锈剂不但没有给镀锌板起到防锈效果，好像加速生锈了，这到底是咋回事，水性防锈剂，只适合镀锌板短期的防锈，如果镀锌板需要长期防锈，茵特尔建议您还是要选择专业的镀锌板防锈油。

镀锌板是指表面镀有一层锌的钢板，是为了防止钢板表面遭受腐蚀，延长其使用寿命，在钢板表面涂以一层金属锌，这种涂锌的薄钢板就称为镀锌板。
当镀锌板经过模具的冲切使之成为客户所需要的形状和结构之后，冲切的部分即为切断面。切断面的材质就是钢，切断面已经失去了镀锌层，放一段时间后会出现切口生锈的问题。
镀锌板在一些特定的环境下，很容易生锈，比如走海运出口的产品，要选择抗湿热性能好的镀锌板防锈油，如果对于油感要求比较轻的，可选择快干的镀锌板防锈油。
那么问题来了，各种镀锌板切口，断面防锈，用什么防锈油？推荐选用专业的镀锌板防锈油进行防锈处理，防锈时间更持久，也可做相应的盐雾试验。推荐使用专业的镀锌板防锈油进行防锈处理，防锈时间更持久，也可做相应的盐雾试验。
具体的镀锌板防锈方案，要看具体的案例去分析，找到专业的镀锌板防锈油供应商就可以了，他们会根据你的具体防锈需求，给出具体的防锈方案，包括如何使用，提供详细的操作方法。

镀锌板是指表面镀有一层锌的钢板，是为了防止钢板表面遭受腐蚀，延长其使用寿命，在钢板表面涂以一层金属锌，这种涂锌的薄钢板就称为镀锌板。
当镀锌板经过模具的冲切使之成为客户所需要的形状和结构之后，冲切的部分即为切断面。切断面的材质就是钢，切断面已经失去了镀锌层，放一段时间后会出现切口生锈的问题。
那么问题来了，各种镀锌板切口，断面防锈，用什么防锈油？嘉威奥推荐选用专业的镀锌板防锈油进行防锈处理，防锈时间更持久，也可做相应的盐雾试验。

根据不同客户的需求，有不同的镀锌板防锈油可供选择。镀锌板在一些特定的环境下，很容易生锈，比如走海运出口的产品，要选择抗湿热性能好的镀锌板防锈油，如果对于油感要求比较轻的，可选择快干的镀锌板防锈油。
具体的镀锌板防锈方案，要看具体的案例去分析，找到专业的镀锌板防锈油供应商如嘉威奥就可以了，他们会根据你的具体防锈需求，给出具体的防锈方案，包括如何使用，提供详细的操作方法。
1、 产品介绍：
含95%纯锌，可作冷镀锌防锈，具渗透功能，保护金属表面，喷后形成锌膜，能有效防锈及防止锈蚀蔓延。主要钢结构桥梁、建筑、电塔隧道设施，集装箱，加固钢筋，通信发射架，标牌，船舶钢板，设备等，均可使用镀锌漆，效果显著
2、 特点：
95%的纯锌保护膜能有效对抗铁锈和锈蚀提供多年的防锈保护
因具强力渗透性，保护膜被刮去后，锌仍能保护金属免受锈的侵蚀
修补受伤的金属表面效果显著
厚度少于2mm的镀铝锌板，切口部位通常不用做保护，镀锌铝涂层的涂膜会迁移进行保护缺口。但是较厚的板，切口处还是建议做防锈处理。锌铝板焊接后，由于焊接的高温破坏了涂层，所以焊缝需要进行防腐处理。而且在锌铝涂层上直接焊接会产生针孔，对焊接质量有影响，建议焊接前打磨去除锌铝涂层。除了切口处可以直接刷涂防锈涂料外，焊接部位需要进行打磨去除焊渣和氧化层，然后才能刷涂防锈涂料。防锈涂料建议选用高含锌的富锌涂料。可以选择进口的锌加，CRC，ZRC，国产的罗巴鲁等。
金属表面防锈处理方法是什么
1.改变金属的内部组织结构：例如制造各种耐腐蚀的合金,如在普通钢铁中加入铬、镍等制成不锈钢。
2.保护层法：在金属表面覆盖保护层,使金属制品与周围腐蚀介质隔离,从而防止腐蚀：
（1）在钢铁制件表面涂上机油、凡士林、油漆或覆盖搪瓷、塑料等耐腐蚀的非金属材料。
（2）用电镀、热镀、喷镀等方法,在钢铁表面镀上一层不易被腐蚀的金属,如锌、锡、铬、镍等。
（3）用化学方法使钢铁表面生成一层细密稳定的氧化膜。如在机器零件、枪炮等钢铁制件表面形成一层细密的黑色四氧化三铁薄膜等.。

3.电化学保护法：利用原电池原理进行金属的保护,设法消除引起电化腐蚀的原电池反应。
4.对腐蚀介质进行处理：消除腐蚀介质,如经常揩净金属器材、在精密仪器中放置干燥剂和在腐蚀介质中加入少量能减慢腐蚀速度的缓蚀剂等.。
5.电化学保护：将被保护的金属作为腐蚀电池的阴极,使其不受到腐蚀,所以也叫阴极保护法.这种方法主要有以下两种：
（1）牺牲阳极保护法：此法是将活泼金属（如锌或锌的合金）连接在被保护的金属上,当发生电化腐蚀时,这种活泼金属作为负极发生氧化反应,因而减小或防止被保护金属的腐蚀。
（2）外加电流保护法：将被保护的金属和电源的负极连接,另选一块能导电的惰性材料接电源正极。通电后,使金属表面产生负电荷（电子）的聚积,因而抑制了金属失电子而达到保护目的。此法主要用于防止在土壤、海水及河水中的金属设备受到腐蚀。

摘要
注塑模具防锈剂，在保护模具的同时，也给生产造成了小小麻烦，因为每次上模生产时又需要清除干净防锈剂，开始生产的塑胶产品也会受到防锈剂的污染而报废，下面说说防锈的选用，可减少许多清洗时间及成本。
CORRO-001防锈剂
01
如何选择适合的防锈剂
首先，选用油性、透明无色的防锈剂更易清理干净。
市场上常见蜡质干膜带颜色的防锈剂，这类防锈剂含有蜡质成份，喷涂后溶剂挥发变干，为达到防锈效果必须喷涂较厚，加上有颜料，下次上模生产时需要较多次的合模生产才能将防锈剂粘去，产生大量的带油污的产品，增加生产成本。

蜡质干膜绿色防锈剂
奇迹无色油性防锈剂
油性、透明无色的防锈剂推荐奇迹CORRO-001，该产品油性成分不会变硬，加上无色，非常容易清理干净（易啤清），在实际上模后使用情况看，产生的含油污产品不到蜡质干膜类防锈剂污染的产品的三分之一，特别适用于注塑白色和透明件，同时兼顾了理想防锈效果和比蜡质干膜类产品增加1倍以上的喷涂面积。奇迹CORRO-001有力的提高注塑生产效率，降低了综合成本。
蜡质干膜绿色防锈剂
奇迹无色油性防锈剂
CORRO-001防锈剂

02
正确的使用方法
为了达到良好的防锈性能，防锈剂要喷涂均匀，且有合适的油膜厚度，不能太薄，也不能太厚，太厚了模具下次上机生产时增加清除的难度。
01
防锈喷剂的使用方法
点击下方查看方法
1. 使用场所保持空气流通，避免明火及高温区域；
2. 喷罐使用前需要摇匀，需上下用力摇动半分钟；
3. 喷涂距离约200mm左右，尽可能先从远距离喷涂，再逐渐靠近；
4. 喷涂时快速移动罐体，严防在模具局部喷涂过多；
5. 喷涂一遍之后，稍等半分钟，防锈剂中的溶剂挥发之后观察喷涂效果；
6．油膜不足的部位，重复上述3、4步骤，可能需要重复2–3次；
7．要求达到油膜覆盖均匀，手指按下后有清晰的指纹印，但没有油从指纹四周隆起为宜；
8．最后再等两分钟，待油膜完全定型后，合模入库存放。
CORRO-001防锈剂
03
正确的清除方法
清除方法
最后是清除方法，下次上模具生产时无需用清洗剂清洗模具，直接生产（啤清）。
对于下次生产时无需拆开保养的模具，这种方法更简单方便，只产生少量带油污的产品，很快就可进入正常合格品的生产。没有拆解的模具的表面防锈剂如果用清洗剂清洗时，有可能被清洗剂溶解后带入模具的缝隙中，藏匿起来，在生产时模具受热后又流出来污染产品，这就出现有些模具用清洗剂洗过后，反而难快速完全清除干净，在拼接部位或顶针孔位总有油污的原因。
拼接缝隙中流出的油污
奇迹CORRO-001防锈剂已广泛用于汽车车灯、医疗器械、光学镜头配件、家电外壳等白色锈明塑料件的模具生产。

环保处理方式
1.铝型材、镀锌板、锌铁合金
1
铝型材
①确认铝型材没有覆膜，如有覆膜先用稀释剂擦拭除去胶水。
②铝材前处理：100公斤水加1.5公斤草酸、0.1公斤氟化钠，搅拌均匀，用塑胶槽装，然后将铝型材浸泡10~15分钟，取出水洗干净。
③ 西格美特介层处理
将1.0公斤西格美特原液加50公斤自来水混合均匀，用塑胶槽或塑胶桶装待用。将酸洗过的铝型材浸泡到西格美特溶液中，5~10秒钟捞出。也可用海绵蘸西格美特溶液擦拭，也可喷涂。
④ 处理完后可以自然晾干或烘干即可。
⑤ 上涂塑粉或油漆。
⑥ 镀锌板、锌合金板和铝型材同样处理方法处理，酸洗时间不得超过一分钟，其他一样。
2.处理不锈钢
2
不锈钢
①先用稀释剂或碱性除油剂除油，并用水冲洗。
②酸洗：100公斤水加5.0公斤草酸、1.0公斤乳酸，浸泡不锈钢10~20分钟，并用清水冲洗干净。
将1.0公斤西格美特原液加50公斤自来水混合均匀，将酸洗过的不锈钢浸泡5~10秒，或用海绵蘸西格美特溶液擦拭，或喷涂。
④将处理过的不锈钢晾干或烘干即可。
⑤ 上涂其他塑粉或油漆。

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概述
西格美特介层剂是一种水性环保金属表面处理剂，Sigemet是有机无机复合物，通过对金属表面进行硅化成膜处理，形成连接有机无机结合的中介层—西格美特介层，以达到替代传统磷化、钝化工艺的目的。磷化含有大量的锌、锰、铜、镍、钼、铅、铬等重金属和磷酸、硝酸、亚硝酸钠等有毒物质。钝化含有大量的六价铬等致癌物质。
西格美特介层剂其原理是形成一层与金属基材和外界有机涂层均有良好结合力的保护膜。与普通磷化、钝化工艺相比，该工艺集高效、环保、经济为一体，且有巨大的环境效益。
Sigemet
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优点
1. 西格美特介层剂性能优良、用途广泛。可广泛用于家电、汽车、机械以及电信、建筑等行业的涂装预处理及防腐蚀。
2. 工艺简单，槽液管理方便
工艺如下：除油–水洗–水洗–清水洗–西格美特介层剂处理–烘干—涂装
处理剂抗污染能力强，不会出现因使用而造成组份比例失调、性质发生变化等现象，只要处理剂的量能够满足工艺要求，则不必再行调整，不用专人看管，省工省时。
3. 产品具有良好的经济效益和环境效益。每公斤本产品可以涂覆800-2000平方米的金属表面。不产生废水、废渣、废气等污染物，对环境无害；适合多种工艺使用。
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应用优势
1. 低气味，水性体系，不含重金属离子。
2. 常温使用无需加热，节能30%以上。
3. 不用水洗，节约了用水。
4. 可用于浸泡、喷淋、刷等多种处理工艺。
5. 槽液几乎免维护。
6. 总成本不高于普通磷化、钝化及锆系产品。
7. 成熟产品，已大范围应用。

金属在加工、运输、存放等过程中，表面往往带有氧化皮、铁锈制模残留的型砂、焊渣、尘土以及油和其他污物。要涂层能牢固地附着在金属表面上，在涂装前就必须对金属表面进行清理，否则，不仅影响涂层与金属的结合力和抗腐蚀性能，而且还会使基体金属在即使有涂层防护下也会继续腐蚀，使涂层剥落，影响金属的力学性能和使用寿命。因此基体前处理质量对此后涂层制备和金属的使用有很大的影响。
金属的表面处理是获得质量优良的防护层、延长产品使用寿命的重要保证和措施。常见的金属表面处理技术有以下几种。
（1）酸洗钝化处理：是指将金属零件浸入酸洗钝化液中，直至工件表面变成均匀一致的银白色，即完成工艺，不仅操作简单，而且成本低廉，酸洗钝化液可以反复循环使用。
（2）电解抛光处理：电解抛光又称电化学抛光，是指将工件放在通电的溶液中，以提高金属工件表面的平整性、并使之产生光泽的加工过程。几乎所有金属皆可电解抛光，如不锈钢、碳钢、钛、铝合金、铜合金、镍合金等，但以不锈钢之应用最广。在正负极的电流、电解抛光液的共同作用下来改善金属表面的微观几何形状、降低金属表面粗糙度，从而达到工件表面光亮平整的目的。
（3）除油除锈处理：对于工件表面的油污、锈渍等污垢一般在做钝化处理前或电解抛光处理前就需要清洗干净。根据不同的工件加工状况，可选用中性除油剂、不锈钢清洗剂等。
（4）化学抛光处理：不需要设备，只需将金属零件浸入到化学抛光液中至表面光亮如新即可完成工艺。如铜材化学抛光、铝材化学抛光等。
（5）电镀处理：这是传统选用最多的工艺，如镀铬、镀镍、镀金、镀银等，但电镀是不环保的。
（6）化学处理：包括发黑处理、磷化处理。
另外，金属表面处理技术还包括金属的表面改性，也称表面优化，就是借助离子束、激光、等离子体等新技术手段，改变材料表面及近表面的组分、结构与性质，从而获得用传统的冶金和表面处理技术无法得到的新薄层材料，或者使传统材料具有更好的性能。
现代先进的表面改性技术主要有物理气相沉积(简称PVD)、化学气相沉积(简称CVD)、等离子体化学气相沉积(简称PCVD)、离子注入和离子束沉积。
金属表面处理剂是对金属表面进行各种处理的化学药剂的总称。金属表面处理剂的种类有很多种，一般是指对材质表面进行处理之后达到所需要效果的处理剂，根据不同的材质有不同的分类。

一、电解抛光工艺的优势
高效率：电解抛光是一种高效的表面处理方法，能够在短时间内去除金属表面的氧化层、毛刺和划痕等缺陷。相较于机械抛光等传统方法，电解抛光具有更高的抛光效率，可以大幅缩短生产周期。
高质量：电解抛光处理后的金属表面更加光滑、明亮，具有统一的表面质量和美观度。同时，电解抛光能够改善金属表面的耐腐蚀性能和耐磨性能，延长产品使用寿命。
适用范围广：电解抛光适用于各种金属材料的表面处理，如不锈钢、铜等。同时，电解抛光还可以处理不同形状和规格的金属制品，具有广泛的应用场景。
自动化程度高：电解抛光工艺可以实现自动化生产，减少了人工干预和操作失误的可能性。通过引入智能化技术和设备，可以实现电解抛光过程的实时监控和调整，提高生产效率和产品质量。
二、电解抛光工艺的应用
不锈钢制品：电解抛光在不锈钢制品的表面处理中广泛应用。通过去除不锈钢表面的氧化层和划痕等缺陷，可以提高其表面质量和美观度，延长产品使用寿命。适用于医疗器械、餐具、装饰品等领域。
铜制品：电解抛光在铜制品的表面处理中也具有重要意义。铜制品在长期使用过程中容易氧化变色，通过电解抛光可以恢复其原有的光泽和美观度。此外，电解抛光还可以提高铜制品的表面硬度和耐磨性能，适用于雕塑、艺术品等领域。

铝制品：铝制品表面容易形成氧化膜，影响美观度和使用性能。通过电解抛光可以去除铝制品表面的氧化膜和划痕等缺陷，提高其表面质量和美观度。适用于建筑装饰、交通工具、电子产品等领域。
其他领域：除了传统的金属制品领域，电解抛光还在新能源、生物医疗等新兴领域展现出广阔的应用前景。例如，在电池电极材料的制备过程中，电解抛光可以提高电极材料的表面质量和电化学性能；在生物医用材料的表面处理中，电解抛光可以改善材料的生物相容性和耐磨性能。
在众多工业和制造领域中，金属材料的防锈和钝化处理对于产品的质量和持久性具有至关重要的意义。304不锈钢作为一种高品质的金属材料，在各种恶劣环境下都具有较好的稳定性和耐腐蚀性。
然而，在制造、储存和使用过程中，不锈钢表带表面仍有可能受到氧化和腐蚀，从而影响其外观和质量。为了提高304表带的防锈能力，避免氧化和腐蚀，钝化防锈处理就显得尤为重要。
304表带钝化防锈处理的工艺流程主要包括以下几个步骤：
表面清洁：采用清洗剂去除表带表面的油脂、污垢和氧化物。
清洗：过水清洗干净残留的清洗剂和污垢。
钝化处理：将清洁后的表带浸泡在钝化液中，形成一层致密的钝化膜，提高耐腐蚀性。
清洗和干燥：用清水冲洗表带，并采用压缩空气吹干。
经过钝化防锈处理后，304表带的主要效果如下：

降低表面氧化：通过钝化处理，在表带表面形成一层致密的氧化膜，有效降低表面氧化的速率。
防止锈蚀：钝化膜能够提高表带的耐腐蚀性，防止锈蚀的发生。
增强耐久性：通过钝化处理，能够进一步增强表带的耐久性和稳定性。
在使用304表带钝化防锈处理时，需要注意以下事项：
保证处理质量：要选择经验丰富、技术熟练的工人和厂家进行钝化防锈处理，确保处理质量和一致性。
选择合格材料：要选用符合规格的304不锈钢材料，并确保材料表面无明显缺陷和杂质，以提高钝化防锈处理的效果。
遵循工艺规范：在进行钝化防锈处理时，要严格遵守工艺规范和操作流程，避免出现意外事故和质量问题。
定期维护：在钝化处理过程中，要定期对钝化液进行维护和检查。
钝化防锈处理对于提高金属材料的稳定性和耐腐蚀性具有重要意义。通过合理的工艺流程和注意事项的遵守，能够充分发挥钝化防锈处理的优势，从而延长304不锈钢表带的使用寿命和稳定性。
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